Zalecenia projektowe

Ogólny projekt malowanej konstrukcji/części oraz stan początkowy użytych metali musi ułatwiać nie tylko przygotowanie powierzchni, malowanie i kontrolę, ale także późniejszą konserwację części. Celem jest osiągnięcie wysokiej trwałości konstrukcji (= żywotności) dzięki starannie przemyślanemu projektowi, odpowiedniemu systemowi lakierniczemu i regularnej konserwacji.

Dobra komunikacja między kierownikiem projektu, pracownikiem przemysłu metalowego (odpowiedzialnym za projekt) i lakiernikiem (odpowiedzialnym za aplikację farby) jest konieczna, aby wybrać najlepszy system ochrony antykorozyjnej i ograniczyć błędy projektowe, które mogą mieć negatywny wpływ na jakość powłoki i/lub trwałość konstrukcji.

Oprócz zasad produkcji określonych w normie ISO 12944, projekt powinien również uwzględniać:

• aspekt wymiarowy, aby ułatwić obsługę i transport (rozmiar i waga).
• ograniczenia otoczenia (zamierzone użycie konstrukcji) dla rozsądnego wyboru metalu użytego do produkcji, obróbki powierzchni i systemu lakierniczego. Należy wybierać proste konstrukcje, a połączenia przed obróbką powinny być spawane, a nie skręcane lub nitowane (z wyjątkiem dużych konstrukcji, które są trudne do obróbki i przenoszenia).

Dostawa części

1. Warunki wstępne dla części

Stan powierzchni metalu użytego do produkcji części odgrywa istotną rolę w estetyce i trwałości powłoki malowanej proszkowo, wady powierzchni mogą prowadzić do powstania śladów i zakłóceń wydajności.

Stosowany metal musi być zatem wolny od:

• korozji
• nierówności powierzchni (opiłki, deformacje, zgorzelina walcownicza, wady szlifowania itp.)
• śladów znakowania/parowania (flamastry, mazaki do farb, spoiwa)

^{Końcówki:  Elementy rurowe ze spoinami wzdłużnymi należy montować tak, aby spoina nie była widoczna. Po zaprojektowaniu część powinna być przechowywana w warunkach spełniających niniejsze wymagania: wyznaczone miejsce (aby uniknąć uderzeń, śladów itp.), czyste otoczenie, zabezpieczone przed złymi warunkami atmosferycznymi (korozja). Niektóre produkty stosowane do obróbki metali (płyn do cięcia, olej do tłoczenia, olej do formowania itp.) oraz do znakowania podzespołów mogą powodować powstanie wad po malowaniu (pęknięcia, ślady, przeskoki). Jeżeli części są sparowane, do oznaczenia najlepiej stosować metalowe etykiety lub grawerowanie mechaniczne w częściach niewidocznych po montażu.}

2. Ostre krawędzie

W zależności od grubości i/lub zastosowanej metody, podczas cięcia mogą powstać ostre krawędzie, które często są słabo chronione przez system lakierniczy (niewystarczająca powłoka = cieńsze obszary). Może to mieć negatywny wpływ na trwałość systemu lakierniczego w zależności od otoczenia, w którym konstrukcja będzie wznoszona lub w jaki sposób część będzie użytkowana (pierwsze etapy korozji). Ostre krawędzie należy zaokrąglić lub sfazować.

Niektóre „utleniające” metody cięcia (cięcie laserem CO2, cięcie tlenowe itp.) prowadzą do powstania HAZ (strefy wpływu ciepła) i nieprzylegającej warstwy tlenku, z którą system lakierniczy słabo się wiąże (ryzyko łuszczenia się). Aby usunąć tę warstwę przed malowaniem, konieczna jest odpowiednia obróbka mechaniczna lub silne wytrawianie, co umożliwi prawidłowe związanie systemu lakierniczego. Obróbka ścierna nie jest możliwa w przypadku cienkich blach ze względu na ryzyko deformacji.

3. Usuwanie zadziorów

Niewłaściwie wykonane, niektóre operacje obróbki metalu mogą prowadzić do powstawania zadziorów (cięcie, obróbka skrawaniem, perforowanie, itp.). Po malowaniu, te zadziory tworzą nieestetyczne grubsze lub cieńsze obszary, które mają negatywny wpływ na trwałość systemu. Należy je starannie zeszlifować.

4. Perforowanie

Aby uzyskać odporność na korozję, nie zaleca się malowania blach perforowanych. Ścięta krawędź może nie być dostatecznie chroniona, a wykrawanie może tworzyć miejscowe wypukłości, które w dłuższej perspektywie mogą być ogniskiem korozji. Jeżeli w projekcie nie można pominąć użycia blachy perforowanej, specyfikacje perforacji muszą być zgodne z wzorem pod rysunkiem po prawej stronie.

Montaż

1. Łączenie materiałów

Łączenie materiałów różnego rodzaju lub o różnym składzie mogą powodować różnice w wyglądzie po zabiegu powlekania proszkowego (np. kombinacja stali i stali ocynkowanej) i/lub słabą odporność na korozję (korozja galwaniczna).

We wszystkich przypadkach należy unikać tworzenia par galwanicznych i ewentualnie zapewnić izolację elektryczną stykających się powierzchni (podkładki izolacyjne). Należy zwrócić uwagę na elementy dodatkowe, które mogą się nie nadawać do malowania proszkowego (odporność na ciepło i procesy chemiczne lub mechaniczne). Aby ułatwić polimeryzację lakieru, elementy spawane mechanicznie muszą być tak zaprojektowane, aby różnica w grubości (cienka blacha/blacha) była jak najmniejsza.

2/ Spoiny

Spoiny nie mogą mieć żadnych chropowatości, sopli, porowatości lub kraterów ani być utlenione. Aby wyeliminować wszelkie wady, można zastosować obróbkę doraźną.

Zgrubienia spawalnicze muszą być możliwie jak najbardziej ciągłe (biorąc pod uwagę mechaniczne ograniczenia eksploatacyjne części/konstrukcji), nieporowate i wolne od kraterów, aby uniknąć przesiąkania płynów przygotowujących powierzchnię, co powoduje ryzyko uszkodzenia powłoki, a w konsekwencji pojawianie się ognisk korozji. Porowate, nieciągłe spoiny powodują:

• ulatnianie się gazów podczas utwardzania lakieru; parowanie powoduje powstawanie defektu pęcherzykowego,
• pułapkowanie lub przesuwanie się śrutu i pozostałości po obróbce powierzchni, szczególnie wewnątrz rur lub w szczelinach powietrznych.

Gładką spoinę łatwiej uzyskać na prawidłowo sfazowanych powierzchniach.

Należy wyeliminować żużel i rozpryski. Produkty przeznaczone do zapobiegania przywieraniu rozprysków (antyrozpryskowe) muszą być wolne od silikonu, który może mieć negatywny wpływ na efekt malowania, należy również odpowiednio przygotować powierzchnię (chemicznie lub mechanicznie).

W przypadku zespołów pozostających w bliskim kontakcie (elementy usztywniające, wzmocnienia itp.), słupki i przekątne muszą być przyspawane z tyłu, aby umożliwić swobodną cyrkulację płynów obróbczych i uniknąć wycieków oraz obszarów niezabezpieczonych lub słabo zabezpieczonych.

Spoiny wykonane po ocynkowaniu należy w miarę możliwości poddać obróbce i „regeneracji”.

3. Puste przestrzenie

Puste przestrzenie (wąskie przestrzenie, pęknięcia, szczeliny powietrzne) mogą powodować korozję, ponieważ w tak niewielkie przestrzenie może nie dotrzeć lakier.

Projekt powinien wykluczać występowanie wąskich szczelin. Innym rozwiązaniem są szczeliny umożliwiające obróbkę (przestrzeń dostępu) lub szczeliny uszczelnione (spoiny nieporowate lub wypełniacz).

Należą do nich między innymi:

• połączenia zakładkowe
• połączenia spiralne
• skręty
• spawanie zawiasów
• rozety na płaskim arkuszu
• usztywniacze
• itd.

4. Strefy retencji

Wstępny projekt konstrukcji/części zapewnia możliwie jak najmniejszą ilość stref zatrzymywania/stagnacji cieczy (rur, zagłębień, powierzchni płaskich). Wyloty (odprowadzanie płynów obróbkowych) zostaną zapewnione, gdy część składa się z częściowo lub całkowicie pustych w środku elementów.

5. Usztywniacze

Należy zaspawać cały obwód połączenia, aby zapobiec powstawaniu pustych przestrzeni. Starannie przemyślany projekt ograniczy zatrzymywanie wody lub innych osadów i umożliwi łatwe nakładanie systemu malarskiego.

6. Punkty zawieszenia

Punkty zawieszenia należy określić na etapie projektowania, aby zapewnić możliwość przenoszenia i skutecznej obróbki części. W szczególności otwory do zawieszania należy rozmieścić w taki sposób, aby po zamontowaniu części nie były widoczne oraz umożliwiały odchylanie części podczas obróbki powierzchniowej w celu uniknięcia efektu porywania (zanieczyszczenia kąpieli znajdujących się poniżej z góry).

W miarę możliwości umiejscowienie punktu należy omówić z wykonawcą w początkowej fazie projektowania.

7. Ruchome części

Części, które składają się z ruchomych, wyjmowanych elementów, można malować proszkowo oddzielnie, z pozostawieniem prześwitu uwzględniającego grubość powłoki.

Wykończenie

Ostatnim etapem produkcji przed zabezpieczeniem antykorozyjnym i/lub malowaniem jest wykańczanie. Operacja ta obejmuje usuwanie zadziorów, czyszczenie zgrubień spawalniczych i korektę niedoskonałości powierzchni.

^{Ochrona i spodziewana wydajność będą się różnić w zależności od konstrukcji malowanej części, jakości wstępnego przygotowania powierzchni i sposobu aplikacji oraz grubości powłok, a także programu konserwacji powlekanych powierzchni. Są to orientacyjne informacje. Oparte są na naszym doświadczeniu i wynikach badań laboratoryjnych i nie stanowią zobowiązania z naszej strony.}