Identificación |
Posible |
Medida correctora |
|---|---|---|
| No se consiguen las propiedades esperadas del revestimiento |
Espesor de película por encima de los valores nominales |
Cumplir los valores nominales del espesor de película |
| Reticulación insuficiente del revestimiento en polvo |
Comprobar la reticulación/curado, cumplir las condiciones de curado |
|
| Velocidad de calentamiento demasiado baja |
Aumentar la velocidad de calentamiento |
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Axalta Coating Systems Spain S.L.
c/ Jesús Serra Santamans nº4,2,A
08174 Sant Cugat Del Vallès
Lista para un proceso de pintado sin problemas
Problemas en el objeto pintado
Propiedades mecánicas insuficientes (adherencia, elongación, dureza de la superficie); poca resistencia a la corrosión y a productos químicos
Poca adherencia entre capas en los procesos bicapa (descascarillado)
Identificación |
Posible causa |
Medida correctora |
|---|---|---|
| Las propiedades mecánicas no son suficientes |
El pretratamiento de los objetos no ha sido suficiente (fosfatado, cromado) |
Mejorar el pretratamiento |
| El primer revestimiento se ha curado demasiado |
Definir la temperatura del objeto y el tiempo de curado correctamente (diagrama de temperatura-tiempo) |
|
| El revestimiento en polvo utilizado no es adecuado, el espesor de película es muy alto |
Coordinar el montaje, utilizar el tipo de revestimiento en polvo correcto |
|
| Utilizar un horno de llama directa con gas |
Utilizar un método de calentamiento diferente |
Extensión (piel de naranja) de todas o algunas partes del objeto
Identificación |
Posible causa |
Medida correctora |
|
|---|---|---|---|
| No se consiguen las expectativas del recubrimiento (valor nominal de nivelación) |
El espesor de película del revestimiento en polvo es demasiado alto o bajo |
Optimizar la salida de polvo |
|
| El perfil de temperatura en el objeto no es el óptimo |
Optimizar la temperatura en el objeto |
||
| Uso de un revestimiento en polvo inapropiado (demasiado reactivo, de viscosidad demasiado alta) |
Utilizar un revestimiento en polvo adecuado |
||
| La distribución granulométrica del polvo no es la adecuada |
Utilizar el polvo con una distribución granulométrica adecuada |
||
| Incompatibilidad con otros revestimientos en polvo |
Limpiar la planta a fondo, no mezclar pintura en polvo diferente |
||
| Efecto de repulsión (voltaje demasiado alto, la temperatura y la humedad relativa en la ubicación de la planta cambió) |
Reducir el espesor de película, reducir el voltaje; revisar las condiciones del aire ; desviar la carga “superflua” por medio de elementos de pulverización o equipos adicionales como anillos para desviar iones (p. ej. Pistola Super Corona. Corona Star) |
||
| Polvo almacenado durante demasiado tiempo/o a temperature demasiado alta |
Revisar las condiciones de almacenamiento |
||
| Humedad relativa demasiado baja |
Aumentar la humedad relativa |
Variación de brillo
Identificación |
Posible causa |
Medida correctora |
|
|---|---|---|---|
| No se consiguen las propiedades esperadas del revestimiento (valor nominal de brillo) |
No se cumplen las condiciones de curado |
Definir correctamente la temperatura del objeto y el tiempo de curado (diagrama de temperatura-tiempo) |
|
| Tecnología especial de curado (calentar con gas directo, infrarrojos, infrarrojo cercano, calentamiento por inducción) |
Utilizar revestimientos en polvo adecuados |
||
| La nivelación no es buena (polvo almacenado durante demasiado tiempo/a alta temperatura) |
Mejorar las condiciones de curado, utilizar un nuevo lote de pintura en polvo |
||
| Incompatibilidad con otros revestimientos en polvo |
Limpiar la planta a fondo, no mezclar diferentes tipos de pintura en polvo |
||
| Polvo térmicamente inestable |
Polvo térmicamente inestable |
||
| Espesor de película demasiado alto/demasiado bajo |
Mejorar el espesor de película |
||
| Emisiones de la pintura en polvo o del sustrato durante el proceso de curado |
Utilizar revestimientos en polvo adecuados, revisar el sustrato/pretratamiento |
||
| condensado (desde el aire dentro del horno) |
Limpiar el horno, aumentar el caudal de aire del horno si es necesario |
Superficie contaminada
Identificación |
Posible causa |
Medida correctora |
|---|---|---|
| El aspecto de la superficie pintada no es aceptable |
En el tamiz de recuperación falta la malla o ésta es demasiado grande |
Usar un tamiz con el tamaño de malla correcto en la máquina |
| Tamizado insuficiente |
Utilizar tamices con una malla pequeña |
|
| La suciedad presente en el aire dentro de la planta de aplicación se deposita en el objeto pintado debido a la corriente de aire |
Utilizar una tamizadora con varios tamices; utilizar una tamizadora con descarga automática de suciedad |
|
| Suciedad en el transportador |
Limpiar el transportador |
|
| Suciedad en el bastidor |
Utilizar un transportador con colector de suciedad |
|
| Emisiones de la pintura en polvo dentro del horno |
Limpiar el horno periódicamente; aumentar el caudal de aire en el horno si es necesario |
|
| El aire contaminado es succionado por la cabina o el horno |
Asegurarse de que la planta de pintado esté separada de otras zonas de la fábrica; aislar la planta de pintado por sobrepresión con aire filtrado |
|
| Cuando se utilizan dos cabinas o más se produce una succión mutua de la mezcla de polvo y aire (especialmente durante el proceso de limpieza) |
Asegurarse de que haya una separación física adecuada entre las cabinas |
|
| Revisar el filtro periódicamente |
||
| La manguera de polvo no queda suficientemente limpia antes de cambiar de color |
Limpiar la manguera de polvo con aire comprimido y stopper |
|
| Las fibras de las bayetas son succionadas por la unidad de recuperación |
Utilizar bayetas que no dejen pelusa |
|
| Fibras del filtro en la unidad de recuperación |
Utilizar filtros que no dejen fibras |
|
| Hay partículas de suciedad que se adhieren al objeto antes de iniciar el proceso de pintado |
Asegurarse de que los objetos estén bien limpios antes de aplicar el revestimiento |
|
| Los objetos se "limpian" con bayetas que dejan pelusa |
No utilizar bayetas que dejen pelusa en la planta de aplicación |
|
| El polvo contiene contaminación cuando se entrega |
Contactar con el fabricante de pintura en polvo |
Variación de color
Identificación |
Posible causa |
Medida correctora |
|---|---|---|
| Los objetos no coinciden en términos de color |
Las condiciones de curado han cambiado (temperatura del horno/tiempo de curado, curado demasiado largo durante pausas o tiempos de inactividad, contribución de rayos IR) |
Definir las condiciones de curado correctamente |
| Productos de combustión en hornos de llama directa |
Utilizar pintura en polvo estabilizada |
|
| Espesor de película por encima de los valores nominales |
Cumplir los valores nominales del espesor de película |
|
| El objeto o el modo de operación ha cambiado (dimensiones, masa) |
Clasificar/ separar los objetos |
|
| Los objetos no se han desengrasado o no se han pretratado suficientemente |
Mejorar el desengrasado, pretratamiento |
|
| Espesor de película irregular de la capa de imprimación |
Aplicar la imprimación con un espesor de película uniforme con el fin de conseguir un acabado uniforme en términos de color |
|
| Mezcla de dos pinturas en polvo diferentes |
Separar los polvos con cuidado; limpiar la planta a fondo al cargar los polvos |
|
| Las tolerancias de especificación del polvo no se han definido suficientemente |
Comprobar o especificar las tolerancias con el fabricante de la pintura en polvo |
Burbujas (cerradas o abiertas), "puntas de aguja"
Identificación |
Posible causa |
Medida correctora |
|---|---|---|
| No se consiguen las propiedades esperadas para el recubrimiento |
Las condiciones de curado no son óptimas (velocidad de calentamiento) |
Mejorar las condiciones de curado |
| Puntos débiles cuando se someten a tensiones mecánicas |
La superficie de los objetos no se ha limpiado suficientemente (residuos de grasa, óxido, agua, emisiones del sustrato |
Limpiar la superficie de los objetos perfectamente; contactar con el fabricante del pretratamiento |
| Espesor de película alto (burbujas de aire, emisiones del revestimiento en polvo, p. ej. agua) |
Reducir el espesor de película |
|
| La superficie del objeto presenta cavidades (grietas, hendiduras, solapamientos) |
Mejorar la superficie de los objetos, cambiar el diseño |
|
| Soplar los orificios de las superficies galvanizadas en caliente; superficie porosa, p. ej. fundición a presión |
Airear los objetos debidamente, utilizar una imprimación adecuada |
|
| Calidad de la pintura en polvo |
Utilizar revestimientos en polvo para sustratos que liberan gases |
|
| Pinturas en polvo incompatibles mezcladas entre sí (contaminación) |
Separar los revestimientos en polvo con cuidado; limpiar bien la planta al cambiar los revestimientos en polvo |
Cráteres
Identificación |
Posible causa |
Medida correctora |
|---|---|---|
| No se consiguen las propiedades esperadas del revestimiento |
Los objetos no se han desengrasado o pretratado correctamente |
Mejorar el desengrasado - pre-tratamiento |
| Puntos débiles cuando se someten a tensiones mecánicas |
Pinturas en polvo incompatibles mezcladas entre sí (contaminación) |
Separar los revestimientos en polvo con cuidado; limpiar bien la planta al cambiar los revestimientos en polvo |
| Influencia de productos que contienen siliconas |
Evitar productos que contienen siliconas en la zona de pintado (revisar los conductos de aire de las unidades de producción conectadas) |
|
| Soplar los orificios de las superficies de las piezas fundidas, revestimientos galvanizados en caliente o zincados; sustratos porosos como p. ej. la fundición a presión |
Airear los objetos debidamente, utilizar revestimientos en polvo adecuados para sustratos que liberan gases, utilizar una imprimación adecuada |
|
| Restos de aceite de la cadena transportadora |
Limpiar la cadena transportadora |
|
| Aceite del aire comprimido |
Utilizar y revisar el separador de aceite, secador tipo refrigerante |
|
| Condensados procedentes del horno |
Limpiar el horno, aumentar el caudal de aire del horno si es necesario |
Acumulación de pintura, descolgados y formación de gotas
Identificación |
Posible causa |
Medida correctora |
|---|---|---|
| No se consiguen las expectativas de rendimiento del revestimiento |
Espesor de película demasiado alto o variable |
Optimizar la distribución del espesor de película |
| El ajuste de los componentes se ve comprometido |
Las condiciones de curado no son las óptimas (velocidad de calentamiento, temperatura del objeto y del horno) |
Optimizar las condiciones de curado |
| Geometría y perfil de superficie de los objetos |
Introducir procesos de pintado individual de los objetos | |
| Especificación del revestimiento en polvo incorrecto |
Definir el perfil de especificación del revestimiento en polvo |
|
| Alteración de la fluidez: "deslizamiento" del revestimiento en polvo |
Limpiar el sustrato para que no queden residuos (sales, aceites, grasas, residuos de óxido y agentes separadores) |
