Anwendungsrichtlinien


Die Pulverbeschichtung mit duroplastischer oder thermoplastischer Technologie erfordert die gleichen vier Schritte:
  1. Vorbereitung der Metallteile
  2. Vorbehandlung der Metallteile
  3. Auftragen und Schmelzen/Härten des Beschichtungsmaterials
  4. Endkontrolle für einen akzeptablen Qualitätsstandard

Aufgrund der Unterschiede und besonderen Merkmale dieser beiden Technologien gibt es jedoch Abweichungen, insbesondere beim Auftragen und Schmelzen/Härten des Beschichtungsmaterials und bei der endgültigen Schichtdicke, die Sie erhalten.

So bietet beispielsweise eine Thermoplastbeschichtung als Einschichtsystem aufgrund der unterschiedlichen Pulverpartikelgröße im Allgemeinen eine größere Schichtdicke: 

  • Die optimale Dicke eines thermoplastischen Einschichtsystems beträgt 200 - 300 μm.
  • Die optimale Schichtdicke einer duroplastischen Grundierung liegt bei 60 - 80 μm.
  • Die optimale Schichtdicke der duroplastischen Deckschicht beträgt 60 - 80 μm.

Duroplastische Pulver sind feste Harze, die beim Erhitzen schmelzen, fließen und sich mit anderen reaktiven Substanzen verflechten können. Nach dem Aushärten bleibt eine duroplastische Beschichtung thermisch stabil, d. h. sie kann nicht wieder geschmolzen werden. Thermoplastische Pulver hingegen basieren auf flexibleren Harzen, die beim Erhitzen schmelzen und fließen, aber nicht reagieren und sich nicht verflechten können. Thermoplastischer Kunststoff kann wieder geschmolzen werden.

Duroplastische Technologie

1. Empfehlungen zum Spritzen

Erste Schicht: Grundierung

Der Bediener passt die Einstellungen je nach Geschwindigkeit der Linie und der vorhandenen Spritzausrüstung (manuell, automatisch, Anzahl der Pistolen) an, um eine optimale Schichtdicke von 60 - 80 μm zu erreichen.

Hinweis: Wenn die erste Schicht zu dick ist (> 100 μm), können beim Auftragen der Deckschicht Probleme beim Spritzen auftreten (elektrostatische Abstoßung).

Einstellungen

Bei Corona-Geräten empfehlen wir eine Spannung von 60 - 80 kV und keine Begrenzung der Intensität.

Verfahren

  1. Beginnen Sie mit dem Spritzen der wichtigsten schwierigen Teile des zu beschichtenden Teils (z. B. Schweißnähte, Faraday-Käfige, Ecken usw.), wo die Korrosion häufig beginnt. Mit anderen Worten: Beginnen Sie mit allen Bereichen, in denen Korrosion aufgrund einer punktuell geringeren Lackschichtdicke zuerst auftreten könnte.
  2. Dann spritzen Sie die einfachsten Bereiche.
  3. Zum Schluss empfehlen wir, das gesamte Teil in einem Abstand von 15 bis 20 cm von der Pistole aus nachzuspritzen, um die Schichtdicke auszugleichen und die Kantenabdeckung zu verbessern.

Zweite Schicht: Deckschicht

Die Deckschicht wird unmittelbar nach dem Schmelzen (oder Aushärten) der ersten Schicht und dem anschließenden Abkühlen aufgespritzt, ohne vorherige Behandlung oder Handhabung, um Verunreinigungen zu vermeiden. Beachten Sie, dass die Deckschicht so schnell wie möglich aufgetragen werden sollte (unter vier Stunden).

Hinweis:

Wenn der Ablauf des Herstellungsprozesses nicht unkompliziert ist, empfehlen wir, geeignete Maßnahmen zu ergreifen, um eine Verunreinigung der ersten Schicht zu vermeiden (Staub, Feuchtigkeit, Fett usw.). Bevor Sie mit dem Aufspritzen der Deckschicht beginnen, empfehlen wir Ihnen, die folgenden Regeln zu befolgen und/oder die folgenden Punkte zu überprüfen:

  • Die zu beschichtenden Teile dürfen nicht berührt werden
  • Der Bodenkontakt muss gut sein
  • Die Haken müssen sauber sein, um eine gute Leitfähigkeit zu gewährleisten
  • Die Dicke der ersten Schicht sollte weniger als 100 μm betragen. Je nach Gerät passt der Bediener die Einstellungen an, um die gewünschte Schichtdicke und das gewünschte Aussehen der Beschichtung zu erreichen.

Einstellungen

Bei Corona-Geräten empfehlen wir eine Spannung von 35 - 50 kV* und eine Begrenzung der Intensität auf 10 μA* sowie eine Erhöhung des Pulverausstoßes als Folge des damit verbundenen Rückgangs der elektrostatischen Leistung.

Das Aufspritzen einer Metallic-Deckschicht erfordert Versuche zur Beurteilung des Aspekts.

* Vorausgesetzt, dass das Gerät diese Einstellungen zulässt.

Verfahren

  1. Beginnen Sie mit dem Spritzen der wichtigsten schwierigen Teile des zu beschichtenden Teils (z. B. Schweißnähte, Faraday-Bereiche, Ecken usw.), wo die Korrosion häufig beginnt. Mit anderen Worten: Beginnen Sie mit allen Bereichen, in denen Korrosion aufgrund einer punktuell geringeren Lackschichtdicke zuerst auftreten könnte.
  2. Beginnen Sie mit dem Spritzen der wichtigsten schwierigen Teile des zu beschichtenden Teils (z. B. Schweißnähte, Faraday-Bereiche, Ecken usw.), wo die Korrosion häufig beginnt. Mit anderen Worten: Beginnen Sie mit allen Bereichen, in denen Korrosion aufgrund einer punktuell geringeren Lackschichtdicke zuerst auftreten könnte.
  3. Zum Schluss empfehlen wir, das gesamte Teil in einem Abstand von mehr als 20 cm von der Pistole aus nachzuspritzen, um die Schichtdicke auszugleichen.
2. Aushärtungsbedingungen
 

Erste Schicht: Bitte beachten Sie die TDS für jede der verwendeten Grundierungen.

Zweite Schicht: Das endgültige Zweischichtensystem wird gemäß dem in der entsprechenden TDS genannten Aushärtungsfenster für die Deckschicht ausgehärtet. Eine unzureichende Aushärtung der Deckschicht führt zu mangelnder Flexibilität und einigen Problemen bei der Haftung zwischen den Schichten.

Duroplast Zweischicht-Sprühen

Thermoplast/ duroplast Zweischicht-Sprühen

Thermoplastische Technologie

1. Empfehlungen zum Spritzen

 

Der Bediener passt die Einstellungen je nach Geschwindigkeit der Linie und der vorhandenen Spritzausrüstung (manuell, automatisch, Anzahl der Pistolen) an, um eine optimale Schichtdicke von 200 - 300 μm zu erreichen.

Einstellungen

Bei Corona-Geräten empfehlen wir, wenn Stromstärke-und Spannungseinstellungen verfügbar sind, die Spannung auf 100 kV und die Stromstärke auf 5-15 µAmpere einzustellen. Bei Corona-Pistolen, die nur über eine Spannungseinstellung verfügen, stellen Sie die Spannung auf 30-50 kV ein.

Hinweis:

- Wenn die Spannung zu niedrig oder die Stromstärke zu hoch ist, ist die Schichtdicke zu gering, und der Wirkungsgrad des Pulvers kann sich verringern. Ist die Aufladung zu hoch, kann die Beschichtung durch „Rückionisierung“ Krater bekommen, und die Beschichtung von Innenecken und Zwischenräumen von Drahtteilen wird aufgrund des Faradayschen Käfigeffekts schlechter.

- Thermoplastisches Pulver hat eine größere Partikelgröße als andere herkömmliche Pulverbeschichtungen. Wird das Pulver aus einem Wirbelschichttrichter zugeführt, muss daher die Menge der Fluidisierungsluft erhöht werden.

Verfahren

  1. Beginnen Sie mit dem Spritzen der wichtigsten schwierigen Teile des zu beschichtenden Teils (z. B. Schweißnähte, Faraday-Käfige, Ecken usw.), wo die Korrosion häufig beginnt. Mit anderen Worten: Beginnen Sie mit allen Bereichen, in denen Korrosion aufgrund einer punktuell geringeren Lackschichtdicke zuerst auftreten könnte.
  2. Dann spritzen Sie die einfachsten Bereiche.
  3. Zum Schluss empfehlen wir, das gesamte Teil in einem Abstand von 15 bis 20 cm von der Pistole aus nachzuspritzen, um die Schichtdicke auszugleichen und die Kantenabdeckung zu verbessern.
2. Fusionsbedingungen

 

Bitte beachten Sie die TDS für jedes der verwendeten Produkte. Je nach Metallsubstrat und -dicke können Temperatur und Heizzeit zwischen 160 und 220 °C und 8 bis 30 Minuten variieren.

Thermoplast Einschicht - Sprühen

Thermoplast Einschicht - Tauchen

Die hier gegebenen Informationen basieren auf unserem Kenntnisstand zum Zeitpunkt der Veröffentlichung und beziehen sich ausschließlich auf die Systeme von Axalta Coating Systems. Die Informationen stellen unter keinen Umständen eine Verpflichtung oder irgendeine Form der Gewährleistung dar.