Richtlijnen voor de toepassing

Poederlakken met gebruik van thermosetting- of thermoplastictechnologie gebeurt in vier stappen:

1. Voorbereiding van het metaalwerk
2. Voorbehandeling van het metaalwerk
3. Aanbrengen en fusie/uitharden van het coatingmateriaal
4. Kwaliteitscontrole

Door de verschillen tussen beide technologieën en door hun specifieke eigenschappen zijn er vooral verschillen in het aanbrengen en de fusie/uitharding van het coatingmateriaal, en in de uiteindelijke dikte van de coating.

Zo verschilt de partikelgrootte van het poeder en biedt een Thermoplasticcoating als eenlaags systeem een betere coatingdikte: 

• De optimale dikte van een Thermoplastic eenlaags systeem is 200 - 300 μm.
• De optimale dikte van een Thermosetting primerlaag is 60 - 80 μm.
• De optimale dikte van een Thermosetting eindlaag is 60 - 80 μm.

Thermosettingpoeders zijn harsen die bij verhitting smelten, vloeibaar worden en kunnen binden met andere reactieve stoffen. Na uitharding blijft een thermosetcoating thermisch stabiel, en kan ze dus niet opnieuw smelten. Thermoplasticpoeders zijn gebaseerd op flexibele harsen die bij verhitting smelten en vloeibaar worden maar niet reageren of binden. Thermoplastic kan opnieuw smelten.

1. Spuitadvies

Eerste laag: primer

De operator past de instellingen aan de snelheid van de lijn aan en de aanwezige spuitapparatuur (handmatig, automatisch, aantal pistolen) om de optimale dikte van 60 - 80 μm te verkrijgen.

^{Opmerking: als de eerste laag te dik is (> 100 μm), kunnen er spuitproblemen ontstaan tijdens het aanbrengen van de eindlaag (elektrostatische afstoting).}

Instellingen

Bij gebruik van corona-apparatuur raden we een spanning van 60 - 80 kV aan zonder beperking van de intensiteit.

Proces

1. Spuit eerst de moeilijkste delen van het te coaten onderdeel (zoals lasnaden, kooien van Faraday, hoeken enz.) waar vaak corrosie ontstaat (door dunnere laag-dikte).
2. Spuit daarna de gemakkelijke stukken.
3. Tot slot adviseren we om het volledige stuk opnieuw te spuiten en het pistool op 15 - 20 cm afstand te houden om een egale dikte en een betere dekking aan de randen te verkrijgen.

Tweede laag: eindlaag

De eindlaag wordt onmiddellijk aangebracht nadat de eerste laag gesmolten (of uitgehard) en afgekoeld is, zonder voorbehandeling, om vervuiling te vermijden. Denk eraan om de eindlaag zo snel mogelijk aan te brengen (binnen de vier uur).

Opgelet:

Bij complexe fabricageprocessen raden we aan om de nodige maatregelen te nemen om vervuiling van de eerste laag te voorkomen (stof, vocht, vet enz.). Alvorens met de eindlaag te beginnen, raden we aan om de volgende regels en/of aandachtspunten in acht te nemen:

• Raak de onderdelen die een eindlaag moeten krijgen niet aan
• Goede aarding
• De eerste laag moet dunner zijn dan 100 μm. Naargelang de apparatuur past de operator de instellingen aan om de gewenste dikte en het gevraagde coatinguitzicht te verkrijgen
  

Instellingen

Bij gebruik van corona-apparatuur raden we een spanning aan van 35 - 50 kV*, een beperking van de intensiteit tot 10 μA* en een grotere hoeveelheid poeder door de daling van het elektrostatische rendement.

Beoordeel bij het spuiten van een metallic eindlaag het uitzicht aan de hand van tests.

^{* Op voorwaarde dat de apparatuur deze instellingen ondersteunt.}

Proces

1. Spuit eerst de moeilijkste delen van het te coaten onderdeel (zoals lasnaden, kooien van Faraday, hoeken enz.) waar vaak corrosie ontstaat (door dunnere laag-dikte).
2. Spuit daarna de gemakkelijke stukken.
3. Tot slot adviseren we om het volledige stuk opnieuw te spuiten en het pistool op minstens 20 cm afstand te houden om een egale dikte te verkrijgen.

2. Uithardingsomstandigheden
 

Eerste laag: raadpleeg de TDS van de gebruikte primers.

Tweede laag: het uiteindelijke tweelagige systeem moet uitharden volgens het eindlaaguithardingsvenster vermeld in de bijbehorende TDS. Als de eindlaag onvoldoende is uitgehard, ontbreekt elke flexibiliteit en ontstaan er hechtingsproblemen tussen de lagen.

Thermosetting 2-laagse verspuiten

Thermoplastic / Thermosetting 2-laagse verspuiten

1. Spuitadvies

De operator past de instellingen aan de snelheid van de lijn aan en de aanwezige spuitapparatuur (handmatig, automatisch, aantal pistolen) om de optimale dikte van 200 - 300 μm te verkrijgen.

Instellingen

Bij gebruik van corona-apparatuur en als de stroomsterkte  en de spanning instelbaar zijn, raden we een spanning tot 100 kV en een stroomsterkte tot 5-15 µAmp aan. Bij corona-pistolen met alleen een instelbare spanning, stelt u deze in op 30-50 kV.

Opgelet:

• Als de spanning te laag of de stroomsterkte te hoog is, is de film te dun en het poeder minder efficiënt. Als de lading te groot is, kunnen er kraters ontstaan in de coating door 'herionisatie' en kan de coating van binnenhoeken en tussenruimten van draadstukken dunner zijn door het effect van de kooi van Faraday.
• De partikels van thermoplasticpoeder zijn groter dan bij klassieke poedercoatings en als het poeder uit een wervelbedtrechter komt, moet u meer wervellucht gebruiken.

Proces

1. Spuit eerst de moeilijkste delen van het te coaten onderdeel (zoals lasnaden, kooien van Faraday, hoeken enz.) waar vaak corrosie ontstaat (door dunnere laag-dikte).
2. Spuit daarna de gemakkelijke stukken.
3. Tot slot adviseren we om het volledige stuk opnieuw te spuiten en het pistool op 15-20 cm afstand te houden om een egale dikte en een betere dekking aan de randen te verkrijgen.

2. Fusieomstandigheden

Raadpleeg de TDS van de gebruikte producten. Naargelang de metaalondergrond en de dikte varieert de opwarmtijd en temperatuur van 160 tot 220 °C en 8 tot 30 minuten.

Thermoplastic 1-laags verspuiten

Thermoplastic 1-laagse dompelen

^{De verstrekte informatie is gebaseerd op onze kennis van deze materie op het moment van publicatie en betreft alleen systemen van Axalta Coating Systems. De informatie is geen engagement en biedt onder geen enkele omstandigheid enige vorm van garantie.}